電鍍行業剖析鍍鋅低鉻鈍化障礙排除
前言
鍍鋅低鉻鈍化從上世紀70年代中期起由1809/L40glL高鉻二次鈍化基礎上降到2一59/L低鉻鈍化新工藝并且鈍化膜的耐蝕性基本上可達到高鉻鈍化的耐蝕性初步解決了環境污染問題本文將低鉻彩鈍化和白鈍化常見的膜層缺陷產生原因及處理方法匯總如下
1 彩鈍化常見故障及處理
1.1 膜層不亮有霧狀
1.1.1 產生原因
1 硝酸出光失效;
2 鈍化液中硝酸和鉻酸太少;
3 三價鉻和鋅離子積累過多即鈍化液已老化;
4 鈍化后清洗水中含有大量氯離子或使用了曾進行白鈍化件的漂洗水槽
1.1.2 處理方法
1 更換出光溶液;
2 添加適量硝酸和鉻酸予以調整;
3 重新配制鈍化液舊液可用袋裝732 陽離子交換樹脂浸漬處理除去溶液中C擴‘和ZnZ干后再用平時也最好用此法定期浸漬處理延長鈍化液使用期;
4 更換清洗水不能用白鈍化件漂洗水槽來清洗彩鈍化件
1.2 膜層不牢易擦
1.2.1 產生原因
1 鈍化液 pH值偏低;
2 鈍化操作時間長;
3 鋅鍍層表面吸附一層有機物;
4 鈍化件出槽在空氣中停留時間長
1.2.2 處理方法
1 調整鈍化液pH值一般剛配好的鈍化液pH值往往偏低可加人少量氫氧化鈉使溶液pH值升高至工藝范圍的下限當pH值過高時加硫酸調整;
2 適當縮短鈍化時間掌握好工件在液下成膜的時間一般pH值在下限時操作時間短一些反之時間長一些成膜時間隨pH值而變不能固定不變;
3 可用質量分數為5%的氫氧化鈉溶液脫膜清洗后再進行鈍化;
4 適當縮短鈍化件在空氣中停留時間
1.3 彩色淺烘干后呈黃紅色
1.3.1 產生原因
1 鈍化液中硫酸含量高;
2 鈍化后在空氣中停留時間短
1.3.2 處理方法
1 在鈍化液中加鉻酸和硝酸以平衡濃度;
2 適當增加鈍化件在空氣中暴露時間
1.4 膜層發黑或棕揭色
1.4.1 產生原因
1 鍍鋅液中金屬雜質含量太高;
2 鈍化液中鉻酸太少;
3 硫酸含量過高
1.4.2 處理方法
1 用1一29/L鋅粉置換使金屬雜質如鐵等還原后沉淀過濾平時應每月1次便可將雜質控制在允許范圍內;
2加適量鉻酸;
3 加鉻酸和硝酸來平衡
1.5 成膜速率慢色淡
1.5.1 產生原因
1 鈍化液溫度低;
2 鈍化液濃度太低;
1.5.2 處理方法
1 提高鈍化液溫度至20一30C;
2 按工藝在鈍化液中補充各成分
1.6 膜層紅色多而淡
1.6.1 產生原因
鈍化液中鉻酸太多
1.6.2 處理方法
適當增加硫酸含量
2 白鈍化常見故障及處理
2.1 膜層發花不光亮
2.1.1 產生原因
1 鋅 鍍 層質量不好;
2 鈍化前清洗不徹底;
3 鈍化液中硝酸含量偏低
2.1.2 處理方法
1 檢查鍍鋅液并加以調整;
2 加強鈍化前的清洗力度;
3 適當補充硝酸一般控制在somUL左右為宜
2 .2 彩虹色
2.2.1 產生原因
1 鈍化液中鉻酸含量偏高;
2 鈍化后熱水清洗溫度低;
3 鈍化液中含5代一該鈍化液配方為鉻配5以L硝酸0.smuL碳酸鋇3glL不允許含5代一
2.2.2 處理方法
1 調整鈍化液成分;
2 提高熱水溫度至80C;
3 用碳酸鋇除去5代一
2.3 霧狀
2.3.1 產生原因
1 鈍化液溫度偏高;
2 鈍化液 pH值偏高;
3 鈍化液已老化
2.3.2 處理方法
1 降低鈍化液溫度;
2 調整pH值;
3 更換鈍化液
2.4 色澤不均勻
2.4.1 產生原因
1 鈍化時工件有相互遮蔽現象;
2 鈍化液中硫酸含量偏低
2.4.2 處理方法
1 鈍化操作時應不斷抖動工件減少遮蔽現象;
2 適當加人硫酸
2.5 底色微紅少藍指藍白鈍化膜
2.5.1 產生原因
1 鈍化液中硝酸含量高硫酸含量低;
2 鈍化液中缺少三價鉻離子新配液有此現象
2.5.2 處理方法
1補加少量硫酸;
2鈍化液中加入1一Zg/L鋅粉或加4一sglL’硫酸亞鐵2.6 發黑
2.6.1 產生原因
鍍鋅液中含金屬雜質過多
2.6.2 處理方法
在鍍鋅液中加人1一2以L鋅粉處理后過濾
2.7 入庫后出現白粉狀
2.7.1 產生原因
1 工件基體表面有砂眼或嚴重銹蝕而前處理不徹底;
2 鍍鋅后沒有把殘留液充分清洗干凈;
3 鈍化后未能按工藝規定進行烘干處理或人庫存放受潮
2.7.2 處理方法
1 工件經除油除銹后在體積分數為70%的硝酸溶液中短時間約25強浸蝕將工件基體的砂眼縫隙處等有機物徹底氧化清洗后使表面鍍上致密的鋅層;
2 在冷 熱水中進行交替清洗處理利用熱脹冷縮把鋅層中的酸堿物質溢出達到潔凈表面的目的;
3 鈍化件及時烘干人庫保持干燥并通風避免在潮濕條件下存放
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