缺陷

原因

解決方法

1 填充不足

1 注射壓力不足
2 注射速度慢
3 熔料溫度低
4 排氣不良
5 澆口過小
6 過膠圈磨損

1 提高注射壓力
2 提高注射速度
3 提高機筒溫度 ,
4 在未填滿的部位加排氣孔
5 擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離
6 檢查過膠圈的磨損程度更換

2 表面無光澤

1 制品密度不足
2 填充速度慢
3 模具溫度低
4 排氣不良

1 增加熔膠量提高注射壓力
2 提高機筒溫度提高注射速度
3 提高模具溫度
4 充分排氣

3 變色

熔料溫度過高
注射速度過快
澆口過小
模具排氣不良

降低機筒溫度螺桿轉速背壓
降低注射速度和注射壓力
擴大澆口尺寸
開設或增加排氣孔槽

4 銀紋

干燥不足
熔料溫度過高
注射速度過快
材料中有雜質

加強干燥加長干燥時間或采用真空干燥
降低機筒溫度螺桿轉速
降低注射速度和注射壓力
檢查材料中有無雜質
適當增加背壓

5 熔合紋

1 熔料充模后冷卻快引起
2 澆口位置開設不當

1 提高注射壓力  速度  機筒溫度  模具溫度
2 更改澆口位置使熔合紋出現在不受負荷或不顯著的部位開設冷料井使熔合紋處的冷料排出

6 翹曲

1 制品冷卻不均勻
2 制品壁厚不均勻
3 填充過度
4 注射速度過快

1 調整模具的溫度控制使其冷卻均勻
2 產品的設計盡量使其壁厚均勻
3 降低注射壓力和保壓壓力
4 降低注射速度

7 收縮  凹陷

制品密度不足
熔料含有氣體
制品壁厚過厚
熱收縮大

1 增加熔膠量提高注射壓力延長注射時間
2 充分干燥材料
3 制品厚度不要超過 710MM
4 降低機筒溫度及模具溫度

8 內部裂紋

1 制品冷卻過快
2 殘余應力

1 提高模具溫度制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻
2 降低注射速度提高模具溫度

9 燒焦

1 排氣不良
2 熔料溫度過高

1 增加排氣孔
2 降低機筒溫度  注射速度
3 加大澆口

10 脫模困難  頂出破裂

1 模具的脫模錐度不足表面光潔度不足
2 脫模頂針的位置不當或直徑過小

1 加大脫模錐度模具表面拋光
2 增加頂針數量或加大頂針直徑
3 延長冷卻時間降低機筒溫度  模具溫度

11 下料困難或不下料

機筒溫度設置不當
機筒下料口處冷卻不足
螺桿機筒設計不當
料斗下料口堵塞

適當提高機筒中段溫度降低后段溫度
檢查冷卻水管有無堵塞
螺桿的加料段較長螺槽較深該處機筒拉槽
檢查材料中有無尺寸較長的再生料再生料的使用比例過大