a．溫度溫度對(duì)電拋光過(guò)程的影響很大當(dāng)電流密度一定時(shí)隨著電解液溫度的升高電拋光的速度增大因?yàn)闇囟壬?span id="b64gpwt" class="myIcon">溶液黏度降低使對(duì)流作用加強(qiáng)擴(kuò)散速度加快陽(yáng)極附近溶液能迅速更新從而有利于陽(yáng)極溶解溫度低時(shí)溶液導(dǎo)電性差拋光緩慢溫度高時(shí)溶液的擴(kuò)散作用強(qiáng)為了形成薄膜同時(shí)也必須提高電流密度但溫度過(guò)高陽(yáng)極表面的電解液易發(fā)生過(guò)熱產(chǎn)生的氣體和蒸氣可能將電解液從電極表面排開從而降低拋光效果也很難用提高電流密度的方法來(lái)達(dá)到拋光的目的了

         b．時(shí)間在電拋光開始的一段時(shí)間內(nèi)陽(yáng)極表面的整平速度最大以后就越來(lái)越小甚至到某一時(shí)間后再延長(zhǎng)拋光時(shí)間不僅不能使表面粗糙度降低反而會(huì)使之增加因此拋光時(shí)間也應(yīng)根據(jù)基體材料的性質(zhì)表面的原始狀態(tài)電拋光液的組成電流密度和溫度來(lái)決定一般情況下拋光時(shí)間隨電流密度和溫度的提高而縮短為了使表面粗糙度降低達(dá)到良好的拋光效果應(yīng)多采用反復(fù)多次拋光的辦法每次拋光的時(shí)間控制在許可的范圍之內(nèi)

         c．電流密度電流密度根據(jù)材料的不同而不同一般來(lái)說(shuō)電拋光的陽(yáng)極電流密度應(yīng)選擇在陽(yáng)極極化曲線的D點(diǎn)附近這時(shí)極化較大并有一定量的氧氣析出拋光速度快能使表面達(dá)到最高的光潔度提高電流密度可得到光亮的表面但是電流密度過(guò)高則容易產(chǎn)生局部過(guò)熱的燒焦和麻坑等現(xiàn)象電流密度低于所需的極限時(shí)金屬表面易被腐蝕變得粗糙不能達(dá)到拋光的效果

         d．陰極材料電拋光的陰極一般都是鉛板采用不同的陰極材料時(shí)所對(duì)應(yīng)的電解液種類從電流效率的觀點(diǎn)來(lái)看增大陰極面積是有利的但是增大陰極面積會(huì)使六價(jià)鉻還原成三價(jià)鉻的速度加快一般取面積比為陰極陽(yáng)極1-1.51即可

         e．極間距離在一般的電解處理中電流有易于在電極周圍集中的傾向這樣在處理大平板狀的材料時(shí)周圍部分要比中部易于光澤化為了抑制這種電流分布的不均勻性就得把陽(yáng)極面積做得比陰極面積大并且加大電極間的距離而電極間距離增大后又使電能的消耗增加所以根據(jù)電解液的電阻率溫度和電流密度的不同電極間距離大都在10一60cm之間選擇

        f．?dāng)嚢钘l件攪拌可以使電解液的溫度更均勻防止表面局部過(guò)熱使陽(yáng)極表面附近的溶液容易更新從而增加黏膜的溶解速度和拋光速度所以適當(dāng)?shù)臄嚢杩梢蕴岣唠姃伖獾馁|(zhì)量同時(shí)攪拌還可以趕走滯留在金屬表面的氣泡以消除麻點(diǎn)和條痕但是攪拌的速度不宜過(guò)大否則會(huì)使黏膜的溶解速度過(guò)快而影響拋光效果實(shí)際生產(chǎn)中常采用移動(dòng)陽(yáng)極的方法來(lái)攪拌溶液移動(dòng)速度為610次/min（相當(dāng)于1~2m/min）