表面處理網特性所述的鍍液在提高錫含量的基礎上引入了鐵元素緩解了銅錫合金在防護性能方面的不足與單金屬電鍍溶液的主要區別是在合金鍍液中除獲得結晶細致的鍍層外合金鍍層中各元素可以按一定比例沉積以獲得預定的性能通過添加輔助絡合劑使錫鐵合金形成共沉積而錫和鐵形成的共沉淀可以在保證鍍層耐氧化性的基礎上有效地提高了鍍層的耐磨性及耐腐蝕性

用途與用法本品適用于鋅鋁鋅合金或鋁合金的電鍍

所以還包括在電鍍前對鋅鋁鋅合金或鋁合金的處理如對鋅或鋅合金進行的活化對鋁或鋁合金進行的堿蝕酸蝕浸鋅退鋅及二次沉鋅等處理

本品的電鍍方法將待電鍍件作為陰極放在本品的鍍液中進行電鍍銅錫合金作為陽極

本品一般適用于鋅鋁鋅合金或鋁合金的電鍍所以還包括在電鍍前對鋅鋁鋅合金或鋁合金的處理如對鋅或鋅合金進行的活化對鋁或鋁合金進行的堿蝕酸蝕浸鋅退鋅及二次沉鋅等處理

所述活化過程用于除去鋅合金基體表面的氧化膜從而改善后續鍍層與基體的結合力活化的方法可以為提供1%～2%質量分數的硫酸與質量分數為1%～2%的氟化鈉在10～35℃下將鋅合金基體完全置于上述溶液中浸泡0.5～1min

所述酸蝕是指鋁合金在預浸液浸漬一段時間后可以有效除去表面的氧化物和富集的硅元素獲得純凈的金屬基體預浸液由氫氧化鈉40～60g/L氟化氫銨90～120g/L組成氫氧化鈉目的是進一步除油脂清除表面的自然氧化膜及輕微的劃擦傷氟化氫銨的作用就是去除基材表面的硅

所述酸蝕是指經過預浸的鋁合金表面仍存有灰色或黑色的不均勻的膜層通過浸漬除膜液可以除去該膜層使表面狀態均勻酸蝕液由30%～40%體積分數的硝酸50%～70%體積分數的磷酸和氟化氫銨5～30g/L磷酸和氟化氫銨能更徹底去除貼近基材的硅增強后續電鍍層的結合力處理溫度為20～35℃處理時間為20～40s

所述浸鋅反應的浸鋅液為氧化鋅氫氧化鈉酒石酸鉀鈉三氯化鐵和亞硝酸鈉的水溶液其中氧化鋅的含量是20～60g/L氫氧化鈉的含量是100～130g/L酒石酸鉀鈉的含量是40～60g/L三氯化鐵的含量是0.5～2.5g/L亞硝酸鈉的含量是0.5～4g/L所述浸鋅反應的溫度20～28℃時間為40～120s｜

有些情況下由于基材表面局部殘留的不導電雜質影響后續電鍍的結合力如鑄造鋁和鍛造鋁含硅量比較大電鍍難度大需徹底去除殘留的硅雜質這樣我們會進行二次浸鋅就是在第一次浸鋅后又進行退鋅在退鋅的同時把殘留雜質一起剝離獲取更好的基材表面然后再進行二次浸鋅退鋅的退鋅液為硝酸400～550mL/L的硝酸溶液退鍍的條件為常溫工作時間5～10s所述二次浸鋅所用的浸鋅液溫度和第一次浸鋅所用的相同只是時間為10～20s所用的溶液可以自己配制也可以采用市售商品溶液

根據本品提供的電鍍方法所述基材是鋅鋁鋅合金或鋁合金在進行電鍍銅錫鐵三元合金前還要對基材進行電鍍無氰堿銅和酸性光亮鍍銅

根據本品提供的電鍍方法所述電鍍無氰堿銅的鍍液為焦磷酸350一420g/L焦磷酸銅15～25g/L穩定劑65～85mL/L和光亮劑15～25mL/L的水溶液所述電鍍無氰堿銅溫度是35～60℃陰極電流密度是0.5～2.5A/dm2pH值是9.2～10.0時間是5~20min本品所用的電鍍無氰堿銅的鍍液可以自己配制也可以采用商品化的鍍液

根據本品提供的電鍍方法所述酸性光亮鍍銅可以提高工件表面光亮度及改善外觀所述酸性光亮鍍銅的鍍液為本領域的技術人員所公知的技術在優選情況下所述酸性光亮鍍銅的鍍液含有CuSO4H2SO4氯離子開缸劑填平劑和光亮劑的水溶液所述CuSO4的含量為180～250g/L優選220g/L;所述H2SO4的分量為50～70g/L優選為50g/L;所述氯離子的含量為40～100mg/L所述優選100mg/L;所述開缸劑的含量為8～l0mL/L優選8mL/L;所述填平劑的含量為0.4～0.6mL/L優選0.5mL/L;所述光亮劑的含量為0.4～0.6mL/L優選0.5mL/L本品所述的酸性光亮鍍銅所用的鍍液可以自己配制也可使用商品化的產品如本品所用的永星化工生產的UB-X系列酸性光亮鍍銅電鍍液酸性光亮鍍銅的陰極電流密度為3～5A/dm2溫度為20～30℃時間為15～40min;酸性光亮鍍銅包括在電鍍的過程中進行攪拌和過濾攪拌可以使鍍液均勻過濾是過濾鍍液中所產生雜質消除雜質污染保持鍍液的純凈度｜

根據本品所述的電鍍方法優選地在電鍍前還要對金屬基材進行表面處理一般來說所述表面處理包括機械拋光除蠟及除油

所述機械拋光是本領域技術人員所公知例如用扣布輪結合小羊毛輪拋光手法進行機械拋光獲得光亮的鏡面表面

所述除蠟為本領域技術人員所公知例如用20～40mL/L的永星化工公司Proclea.FlerBR#1萬用除蠟水進行超聲除蠟溫度為70～80℃除蠟時間為3～5min

所述除油是本領域技術人員所公知例如陰極電解除油該電解液為磷酸鈉20～40g/L碳酸鈉20～40g/L工作溫度50～70℃工作時間0..5～3min電流密度3～6A/dm2.

所述活化為本領域技術人員所公知如基材浸在將質量分數為1%～5%的硫酸和質量分數為1%～5%的氧化鈉溶液中常溫工作時間為20～30s

在上述每個步驟之后將本品的還可以包括將基材進行水洗和干燥的步驟以除去基體材料表面殘留的溶液;所述水洗步驟所用的水為現有技術中的各種水如去離子水蒸餾水純凈水或者它們的混合物優選為去離子水可以采用本領域技術人員公知的方法進行干燥例如鼓風干燥自然風干或在40～100℃下烘干

該電鍍產品包括基材及基材表面的第一鍍層所述第一鍍層含有銅錫和鐵以鍍層的總質量為基準所述銅的含量為38%～44%所述錫的含量為53%～57%所述鐵的含量為3%～5%所述鍍層的密度為8.0～8.3g/cm3所述鍍層的維氏硬度為500～600

根據本品所提供的電鍍產品優選地在所述第一鍍層表面還有第二鍍層所述第二鍍層為鉻鍍層更優選地所述基材為鋅鋁鋅合金或鋁合金中的一種

配方

制作方法將各組分溶于水攪拌均勻即可