表面處理網(wǎng)訊電鍍廢水中CrVI對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染是人們關(guān)注的焦點(diǎn)各地都在研究開發(fā)新的代鉻鍍層其中三價(jià)鉻鍍鉻液可以替代CrVI的鍍液尤其是裝飾性鍍層已有相當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品逐步推廣應(yīng)用但目前三價(jià)鉻鍍液鍍硬鉻工藝的工業(yè)化生產(chǎn)尚不成熟由于CrVI鍍液電鍍硬鉻層的硬度較高結(jié)合力和耐磨性好鍍層可達(dá)1000m以上所以從當(dāng)今工業(yè)產(chǎn)品的種類和使用情況來(lái)看還需CrⅥ鍍液鍍硬鉻問題是如何選用一種適合的添加劑降低CrO的質(zhì)量濃度減少帶出量改善水洗方法回收利用從源頭削減CrVI對(duì)環(huán)境的污染

1采用稀土低鉻鍍鉻工藝

1.1鍍液組成及工藝條件

鉻酐120g/L

稀土添加劑1.2g/L

硫酸0.6g/L

Θ45～50℃

Jk25～30A/dm

1.2工藝特點(diǎn)

1經(jīng)濟(jì)效益好某廠硬鉻車間有大中小3個(gè)鍍鉻槽共1萬(wàn)多升溶液使用稀土添加劑對(duì)林業(yè)機(jī)械挖掘機(jī)的軸類件尺寸鍍鉻拋光呈鏡面鍍層為80m左右其它零件在250m上下鍍層需精磨該稀土低鉻鍍液由原標(biāo)準(zhǔn)250g/LCrO鍍鉻液轉(zhuǎn)化而成鍍液PCrO將降低50%提高為30%以上例如同樣d為80～0.18mmz為1300mm的銷軸原鍍液電鍍需2.5h稀土低鉻鍍液僅1.5h就原鍍液轉(zhuǎn)化配槽一項(xiàng)節(jié)約鉻酐1t多按當(dāng)時(shí)單價(jià)所節(jié)余的鉻酸溶液還可以生產(chǎn)100萬(wàn)元產(chǎn)值的鉻鍍層不必使用新的鉻酐原料

2帶出量較少實(shí)踐表明鍍液質(zhì)量濃度越高溶液黏度就越大帶出量也就越多以鋁氣缸鍍鉻為例原鍍液PCrO為250g/L水洗回收槽中的CrO含量很高以當(dāng)時(shí)的3個(gè)水洗槽為例分析其槽中PCrO結(jié)果是第1水洗槽為15.8g/L;第2水洗槽為4.7g/L;第3水洗槽為1.4g/L左右自改用稀土低鉻鍍液進(jìn)行生產(chǎn)以后由于CrO質(zhì)量濃度的降低帶出量較少如第1水洗槽中PCrO從原來(lái)的15.8g/L降低到7L左右

2控制帶出量及水洗方法

2.1減少帶出量的措施

從鍍槽中取出鍍件時(shí)粘附在鍍件表面上鍍液的數(shù)量因條件而異其范圍很大一般為i00～400mL/m鎳/鉻層一般為60mL/m左右帶出液不僅浪費(fèi)了資源還嚴(yán)重污染了環(huán)境國(guó)標(biāo)考核該項(xiàng)

指標(biāo)意義在于促進(jìn)企業(yè)在工藝和裝備方面采取措施從源頭削減污染物減少鍍件從鍍槽中帶出鍍液的數(shù)量與帶出量有關(guān)的因素除了鍍液本身的質(zhì)量濃度外還有以下方面的原因

1工件形狀開孔或凹槽部分多的鍍件從槽中帶出鍍液的數(shù)量就多;2裝掛方式鍍件出槽附著的液體因重力而落人底部所以鍍件裝掛時(shí)應(yīng)將其棱角垂直于鍍槽的液面盲孔或凹槽應(yīng)向下;3脫液時(shí)間鍍件從槽中取出應(yīng)在上空停留3～10S同時(shí)利用振動(dòng)的輔助手段可以促進(jìn)脫液4噴射水洗利用水壓噴射呈霧狀初始使?jié)獾囊后w從鍍件表面全部流回槽內(nèi)大大減少帶出量

2.2水洗方法的改善

過去用1個(gè)流動(dòng)水洗槽用大量的水進(jìn)行清洗而排放對(duì)末端廢水綜合處理系統(tǒng)的壓力很大如今改用逆流多槽水洗循環(huán)利用的方法對(duì)節(jié)約用水回收資源及實(shí)現(xiàn)電鍍清潔生產(chǎn)是極其有效的因?yàn)殄冇层t槽液溫度較高其水分蒸發(fā)較快施鍍時(shí)間長(zhǎng)鍍液被帶出次數(shù)少而向鍍槽補(bǔ)充水量多尤其在停鍍過夜時(shí)因蒸發(fā)濃縮而補(bǔ)充量更大其補(bǔ)充量用第1水洗槽液水再將后槽的清洗水依次補(bǔ)充前槽末槽用去離子水或蒸餾水補(bǔ)加至工作狀態(tài)基本上能達(dá)到帶出和回用兩個(gè)平衡但是現(xiàn)有設(shè)施的多級(jí)水洗槽有它的缺點(diǎn)即幾個(gè)單槽并列槽間都有一定空隙操作時(shí)鍍件從鍍槽中取出移至各水洗槽運(yùn)行過程中帶出液落入這些槽間空隙處而滴流于地溝地面影響清潔生產(chǎn)為解決上述問題可在原有設(shè)施的水洗槽與槽間空隙部位各設(shè)置一適合的優(yōu)質(zhì)塑料皮讓帶出液落人其上面而流回槽內(nèi)在新建設(shè)施多槽水洗循環(huán)系統(tǒng)時(shí)應(yīng)設(shè)計(jì)一種聯(lián)體型內(nèi)隔若干水洗槽以克服舊模式槽與槽間隙的缺點(diǎn)具體如下

1用6為10mm硬塑料板或6為3mm不銹鋼板加工為1800mm×600mm×750mm焊成一聯(lián)體槽;另按其內(nèi)腔尺寸取相同材料加工3塊作為隔槽板形成4個(gè)等距離約450mm加以焊牢

2再用同一材質(zhì)加工為1800mm×50mm2條和600mm×50mm2條焊接在上述聯(lián)體槽外四周的上沿口作為發(fā)藍(lán)邊注意將其焊接呈15錐面即向槽內(nèi)傾斜以防止清洗水濺溢于槽沿而滴至地面3再制作一塊適合的塑料板或皮用來(lái)?yè)踝∷床叟c鍍鉻槽之間的空隙防止帶出液落人地面

2.3提高水洗的效率

實(shí)踐表明只要有效地控制鍍件從鍍槽中的帶出量及其水洗的操作方法一般34個(gè)水洗槽即可關(guān)鍵是加快對(duì)附在鍍件表面的液體擴(kuò)散到清洗水中因此必須注意以下方法

1提高洗水的溫度尤其在冬季2用壓縮空氣進(jìn)行攪拌3在水洗槽中移動(dòng)工件4工件從水洗槽中取出后再放回槽中往復(fù)水洗兩次5工件經(jīng)末槽水洗結(jié)束后最好用布擦拭表面檢查工件在各槽中水洗是否徹底可以用試紙測(cè)定水洗槽中取出的工件表面上水的pH看其是否與該水洗槽的pH相等

3結(jié)束語(yǔ)

新國(guó)標(biāo)的出臺(tái)對(duì)電鍍工作者和電鍍企業(yè)是十分嚴(yán)峻的考驗(yàn)清潔生產(chǎn)是一個(gè)持續(xù)改善環(huán)境行為和環(huán)境續(xù)效的過程它具有動(dòng)態(tài)發(fā)展的特點(diǎn)