振動時效調(diào)整殘余應(yīng)力的本質(zhì)1在試件的高殘余力區(qū)激振動應(yīng)力與試樣中殘余力疊加使金屬晶體產(chǎn)生位錯運動內(nèi)部產(chǎn)生微觀塑性變形高殘應(yīng)力得以釋放達(dá)到調(diào)整和均化殘余應(yīng)力的目的振動時效的過程實質(zhì)上是金屬材料內(nèi)部晶體位錯運動增值積賽和纏結(jié)的過程振動時效提高金屬構(gòu)件抗變形能力穩(wěn)定構(gòu)件加工尺寸等效果從本質(zhì)上說都是由于位錯積賽纏結(jié)和網(wǎng)狀化程度增大同時位錯密度增加即經(jīng)過振動時效后金屬內(nèi)部晶體的位錯積賽纏結(jié)和網(wǎng)狀化程度最大同時位錯密度增加這些就是振動時效調(diào)整殘余應(yīng)力的本質(zhì)2振動時效提高焊件疲憊壽命的機理分析疲憊破壞的過程分為三個階段即裂紋萌生階段裂紋擴展階段和瞬時斷裂階段試件的疲憊壽命（N）主要是由裂紋萌生壽命（N0）和裂紋擴展壽命（Nf）兩部組成即N=N0 Nf疲憊裂紋的萌生總是先在應(yīng)力最高強度最弱的基體上形成裂紋萌生的過程首先在應(yīng)力最大點處產(chǎn)生局部的塑性變形（范性流變）形成很小的散布于彈性介質(zhì)的塑性核塑性核處于弱性介質(zhì)傳遞到核上的交變載荷的影響之下由于交變載荷的作用使滑移帶沿著滑移而產(chǎn)生滑移滑移帶被晶界（或其它障礙）阻擋積賽的位錯引起的應(yīng)力集中促使裂口成核萌生裂紋試件經(jīng)振動時效處理后由于高殘應(yīng)力的降低應(yīng)力分布的均化減少了應(yīng)力集中的影響另外由于位錯的積賽纏結(jié)核網(wǎng)狀化程度的增大及位錯密度的增加使滑移帶滑移受阻積賽更加困難從而延緩了疲憊裂紋的成核時間使裂紋萌生壽命增大